判断抽样是什么意思（什么是抽样检验）

100次浏览发布时间：2024-11-10 08:11:03

产品检验就是对产品一个或多个质量特性进行的诸如观察，适当时进行测定、试验或度量并将结果同规定要求进行比较以确定合格与否所进行的活动。

在产品制造过程中，为了保证产品符合标准，防止不合格品流入下道工序或出厂，最好对产品进行全数检验即100%检验。但是，在许多情况下全数检验是不现实的也是没有必要的，例如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验. 此时抽样检验是一种有效且可行的方法。抽检检验是质量管理工作的一个重要组成部分。

统计抽样检验的基本特性是：科学性、经济性和必要性。

科学性：它有着严格的理论依据，是数理统计的一个应用性很强的分支。

经济性：统计抽样检验的经济性显而易见。为了判断一批产品是否可接收，只需从批中抽取很少一部分产品进行检验，可以大大节约人力、物力、财力和时间。

必要性：当检验项目带有破坏性、不允许百分之百检验；或者检验工作很费时费力，容易出现错漏检（如某些产品的目测检验），百分之百检验效果不好，因此有必要以统计抽样检验来代替百分之百检验。

一、抽样检验

1、基本概念：抽样检验是按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体（作为样本）进行检验，根据样本检验的结果判断一批产品或一个过程是否可以被接收。

2、特点：

a. 检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接收与否。

b. 不过经检验的接收批中仍可能包含不合格品，不接收批中也可能包含合格品。

3、抽样检验一般用于下述情况：

①破坏性检验，如产品的可靠性试验、产品寿命试验、材料的疲劳试验、零件的强度检验等。

②批量很大，全数检验工作量很大的产品的检验，如螺钉、销钉、垫圈、电阻等。

③测量对象是散装或流程性材料，如煤炭、矿石、水泥、钢水、整卷钢板的检验等

④其他不适用于使用全数检验或全数检验不经济的场合。

4、抽样检验的分类

①按检验特性值的属性分类，可以分为：

②按抽样的次数（即抽取样本的个数）分类，可以分为：

5. 抽样检验的分类定义：

① 计件抽样检验是根据被检验样本中的不合格产品数，推断整批产品的接收与否；而计点抽样检验是根据被检验样本中的产品包含的不合格数，推断整批产品的接收与否；计量抽样检验是通过测量被检验样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否；

② 一次抽样检验就是从检验批中只抽取一个样本就对该批产品做出是否接收的判断；二次抽样检验是一次抽样检验的延伸，它要求对一批产品抽取至多两个样本即做出批接收与否的结论，当从一个样本不能判定批接收与否时，再抽第二个样本，然后由两个样本的结果来确定批是否被接收。多次抽样就是二次抽样的进一步推广，例如五次抽样，则允许最多抽取5个样本才最终确定批是否接收。序贯抽样检验不限次数，每次抽取一个单位产品，直到按规则做出是否接收批的判断为止。

二、名词术语

1、单位产品：为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。是除一般通常的理解外，它在抽样标准中定义为可单独描述和考察的事物。例如一个有形的实体；一定量的材料；一项服务、一次活动或一个过程；一个组织或个人以及上述项目的任何组合。

2、检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。

备注：根据生产方式或组批方式的不同，检验批又分为孤立批和连续批。

3、批量：检验批中单位产品的数量，常用N来表示。

4、不合格：指单位产品的任何一个质量特性不满足规范的要求。通常根据不合格的严重程度必要时将它们进行分类，分为：A类、B类和C类。

缺陷：不满足预期的使用要求。

5、不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品。根据不合格的分类，对不合格品进行分类为：A类不合格品、B类不合格品和C类不合格品。

6、批质量：指单个提交检验批产品的质量，通常用p表示。

（1）在计数抽样检验中衡量批质量的方法：

①批不合格品率p：是批的不合格品数D除以批量N，即 p = D/N

②批不合格品百分数：是批的不合格品数D除以批量N，再乘以100，即100p = D/N*100

这两种表示方法常用于计件抽样检验。

③批每百单位产品不合格数：批的不合格数C除以批量N，再乘以100，即D/N*100这种表示方法常用于计点抽样检验。

（2）在计量抽样检验中衡量批质量的方法有：

①批中所有单位产品的某个特性的平均值；

②批中所有单位产品的某个特性的标准差或变异系数等。

7、过程平均：在规定的时段或生产量内平均的过程质量水平，即一系列初次校验批的平均质量。其表示方法与批质量的表示方法相同，但意义不同：

①过程平均表示的是在稳定的加工过程中一系列批的平均不合格品率，而不是某个校验批的质量；

②批质量表示的是某个校验批的质量。

8、接收质量限AQL：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。它是对生产方的过程质量提出的要求，是允许的生产方过程平均（不合格品率）的最大值。（与生产方相关）

9、极限质量LQ：对于一个孤立批，为了抽样检验，限制在某一低接收概率的质量水平。它是在抽样检验中对孤立批规定的不应接收的批质量（不合格品率）的最小值。（与使用方相关）

三、抽样方案及对批可接收性的判断

抽样检验的对象是一批产品，一批产品的可接收性即通过抽样检验判断批的接收与否，可以通过样本批的质量指标来衡量。在理论是可以确定一个批接收的质量标准pt，若单个校验批质量p≤pt，则这批产品可接收；若p＞pt，则这批产品不予接收。但实际中除非进行全检，不可能获得P的实际值，因此不能以此来对批的可接收性进行判断。

1、一次抽样方案：由样本量n和用来判定批接收与否的接收数Ac组成，记为（n，Ac）。记d为样本中的不合格（品）数，令Re=Ac+1，成为拒收数。实际抽样检验对批质量的判断也即对批接收性的判断规则是如下：

2、二次抽样方案：对批质量的判断允许最多抽两个样本，就作出“批合格与否”的判断。判断的规则如下：

四、抽样方案的特性

（1）接收概率及抽检特性（OC）曲线(The Operating Characteristic curve)

1、接收概率：

根据规定的抽样方案，把具有给定质量水平的校验批判为接收的概率，记为Pa。是用给定的抽样方案验收某校验批，结果为接收的概率。当抽样方案不变时，对于不同质量水平的接收的概率不同。接收概率的计算方法有三种：

① 超几何分布计算法

② 二项分布计算法

③ 泊松分布计算法

对于上述三个公式：

●在计件抽检时，当n＞0.1N时，用超几何分布计算法；当n≤0.1N时，用二项分布计算法。

●在计点抽检时，用泊松分布计算法。同时，在泊松分布计算公式中，λ表示某特定单位内的平均数，X表示某特定单位内出现的点数，两个单位要统一。

2、OC曲线

① 抽样方案的接收概率Pa依赖于批质量水平p。当p变化时， Pa是p的函数，通常记为L(p)。 L(p)随批质量p变化的曲线称为抽检特性曲线或OC曲线。

② OC曲线表述了一个抽样方案对一个产品的批质量的辨别能力。即一个抽样方案对应着一条OC曲线，因为一个(n,Ac) →L(p)。

OC曲线可以告诉我们：

●每个抽样方案都有一条QC曲线，QC曲线的形状不同表示的抽样方案对批的判断能力不同，即对同一批使用不同的抽样方案被接收的概率不同。

●采用该抽样方案时，具有某质量的批被判为合格的可能性。

●要使检查批以某种概率合格，则该检验批的批质量的最大值的范围。

OC曲线是由抽样方案确定的，所以OC曲线与批量N，样本大小n，以及合格判定数Ac有关：

●N对OC曲线的影响，即n，Ac不变，N变化。从整体来看，N对OC曲线的影响不大，且当N越大，影响越小。N越小，抽样方案越严格。

●n对OC曲线的影响，即N，Ac不变，n变化。n越大，OC曲线越陡，抽样方案越严格。

●Ac对OC曲线的影响，即N，n不变，Ac变化。Ac越小，OC曲线越陡，抽样方案越严格。

●在实际操作中，如能增大n，则采用增大n的同时也增大Ac（Ac≠0）的方案，比单纯采用Ac＝0的抽样方案更能在保证批质量的同时保护生产方。

（2）抽样方案的两类风险

只要是抽样，就有四种可能的判定。

①生产方风险：是指生产方所承担的批质量合格而不被接收的风险，又称第一类错误的概率，一般用α表示，即α＝1－Pa(p0)。

②使用方风险：是指使用方所承担的接收质量不合格批的风险，又称第二类错误的概率，一般用β表示，即β ＝Pa(p1)。

抽样检验中上述两类风险都不可避免的，要采用抽样方案生产方和使用方都必须承担各自的风险。关键是双方应明确各自承担的风险极限。对于双方来说，什么样的质量水平是合格的批，在此质量水平下，生产方风险最大不超过多少；何种质量水平是不可接收的批，在此质量下，使用方能承受多大的风险。在这个基础上比较备选方案的接收概率和QC曲线可以找到合适的抽样方案。如果要想同时满足双方利益，同时减小双方风险，唯一的办法是拉大样本量，但这样又势必提高检验成本，所以抽样方案的选择实际上是双方承担风险和经济的平衡。